La corrosion des métaux est parfois inactive, parfois active. Des objets de musée sont susceptibles d’être corrodés, mais demeurent stables parce que la corrosion ne se développe pas, tandis que d’autres sont sujets à une corrosion active. Reconnaître les premiers signes de corrosion active et destructive est un aspect important de la conservation préventive des métaux. Peu d’objets métalliques sont à l’abri de la corrosion. Les métaux tels que l’or et le platine sont les seuls à conserver une apparence brillante et totalement métallique pendant une longue période.
La corrosion active donne lieu à une perte continue de substance au niveau des objets et exige la prise de mesures pour ralentir ou prévenir les dégâts.
La corrosion inactive, en revanche, apparaît sous la forme d’une couche d’oxyde stable, qui se distingue par une décoloration progressive des objets métalliques et offre aux surfaces sous-jacentes une certaine protection. La couche d’oxyde est généralement reconnue comme un élément de patine souhaitable, surtout lorsqu’elle présente un aspect attrayant. Les patines artificielles sont fréquemment appliquées à la surface de pièces métalliques afin de changer leur esthétique et de les protéger. En outre, dans les musées, ces différentes patines artificielles se retrouvent essentiellement à la surface des sculptures, des armes, des outils et des médailles.
Détection Corrosion
La détection de la corrosion est importante dans l’évaluation du patrimoine culturel. De nombreuses structures contiennent des cibles métalliques encastrées dans la maçonnerie ou le mortier, et la corrosion peut causer des dommages importants. Cependant, la détection par des méthodes non-destructives est difficile et très localisée, fournissant dans la plupart des cas des résultats incomplets. Afin d’obtenir une analyse plus étendue, le géoradar a été appliqué et évalué pour détecter les dommages causés par la corrosion.
Qu’est-ce que le géoradar ?
Le géoradar ou le radar à pénétration dans le sol sert dans plusieurs secteurs à observer les éléments artificiels et naturels. Le géoradar permet d’effectuer la cartographie de corrosion, détecter les tuyaux métalliques et non métalliques, les lignes électriques, détection de corrosion, détection de conduit souterrain tel que les conduites d’eau, les barres d’armature et les câbles de post-tension à l’intérieur du béton.
Les ondes du géoradar sont égales à celles d’un téléphone cellulaire ou d’un réseau wifi, tandis que les rayons X nécessitent un dégagement de 50 pieds avant d’être utilisés pour des raisons de sécurité. En général, le géoradar est l’option la plus rentable et la méthode la plus rapide pour tester le béton.
Le principe qui consiste à utiliser des ondes radio pour déterminer les structures internes du sol est connu depuis longtemps. Parmi les premiers travaux réalisés dans ce domaine, l’utilisation d’échosondeurs radio pour déterminer l’épaisseur des couches de glace dans l’Antarctique et l’Arctique et pour mesurer l’épaisseur des glaciers constitue sans aucun doute le plus grand succès. La détection par géoradar dans des endroits non glaciaires a été lancée au début des années 1970 Les premières réalisations se sont focalisées sur les travaux sur les sols de pergélisol.
Les causes de la cartographie de corrosion
En raison de la nature localisée de la corrosion dans les systèmes d’extincteurs automatiques à eau, les taux de corrosion varient considérablement dans le système de tuyauterie. Dans les systèmes d’extincteurs automatiques à eau, le taux de corrosion sera le plus élevé au point adjacent à l’air piégé dans la tuyauterie du système. Dans les systèmes de sprinklers à tuyaux secs, le taux de corrosion sera le plus élevé là où l’eau est piégée.
Cet endroit dans chaque système où l’air rencontre l’eau est appelé l’interface air/eau. Lorsque l’oxygène de l’air se dissout dans l’eau, il réagit immédiatement avec le premier acier qu’il touche pour former de l’oxyde de fer. L’interface air/eau représente le site de corrosion le plus actif dans ces systèmes. Aux points du système de tuyauterie où le fluide est présent et qui sont plus éloignés de l’air piégé, les taux de corrosion seront assez faibles.
Cartographie de corrosion – La corrosion invisible
La corrosion cachée est un type de dégradation électrochimique des matériaux qui n’est pas facilement détectable visuellement ou par toute autre technique de mesure de surface. Elle peut souvent être détectée et quantifiée en termes de réduction de l’épaisseur des parois ou de discontinuités structurelles telles que des puits, des défauts et des vides. Lorsqu’on tente de détecter la dégradation des matériaux due à des processus électrochimiques, les produits de corrosion (par exemple, les oxydes de fer, les oxydes d’aluminium, etc.) doivent être identifiés afin de pouvoir sélectionner une source d’énergie appropriée pour la détection.
Pour inspecter la corrosion invisible, la source d’énergie de détection doit être capable de pénétrer le matériau dans lequel la corrosion est cachée. Si la source appropriée est sélectionnée, le signal renvoyé contiendra une évaluation de l’ensemble du matériau, y compris la géométrie physique du composant ou du système, ce qui peut indiquer son intégrité structurelle et toute corrosion invisible. Ainsi, les défis techniques inhérents sont de sélectionner la source d’énergie d’interrogation la plus appropriée et de récupérer le signal qui identifie l’existence de la corrosion.
Comment prévenir la corrosion ?
Appliquer des revêtements de protection : Cela permet de crée sur les équipements industriels une couche protectrice, qui réduit largement les risques d’exposition aux facteurs de corrosion.
Remplacer le métal par d’autres matériaux : Pour éviter la corrosion, vous pouvez remplacer des pièces par d’autres matériaux comme le béton, le plastique, etc. En fait, cette méthode n’est pas toujours possible à appliquer car plusieurs structures sont incapables de se passer des caractéristiques du métal.
Nettoyer l’environnement de travail : En gardant votre environnement de travail propre, les réactions chimiques sont moins rapides et le risque de corrosion est moins élevé.
Générer une oxydation des surfaces : En générant une oxydation des surfaces, la corrosion des métaux peut être évitée.